1、生产过程控制须注意的事项：
烧成系统热工制度不易稳定，容易形成恶性循环，熟料产质量受影响。究其原因，主要有以下几方面因素：
1）原燃料成分变动大，生料均化效果不佳（建议最佳的库位保持在15-25m），且化验室检测控制相对滞后，造成入窑物料成分波动大，给熟料煅烧带来一定的困难。
2）系统漏风大，特别是预热器各级检修门密封不到位，起不到密封效果，随着生产的进行还要注意窑尾密封，窑尾密封不好会造成窑内通风不良，不但严重影响熟料煅烧，系统容易结皮堵塞，且造成热耗、能耗的浪费。
3）操作控制方面，特别是三次风闸板、一次风机转速及火嘴内外风的调整，认识要统一，操作思路力求一致，要做到调整合理及时，窑况不正常时才能及时扭转被动局面。
4）前后窑皮结挂不宜过厚，否则会影响窑内有效通风面积及正常出料，容易造成窑电流不规则波动，烧成温度不易提高，影响系统热工制度的均衡稳定。
2、 应采取的措施：
1）稳定三率值，并兼顾保证有一定的熔媒矿物总量�？刂品段В篕H=0.91±0.02；n=2.7±0.1；p=1.5±0.1。煤发热量建议＞5500大卡/Kg，煤灰分＜25.0%；使熟料矿物组成达到以下范围：C3S+C2S＞75%；C3S+C2S+ C3A +C4AF＞95%；C3A：6～8%；C4AF在10%左右。
熟料铁含量控制在3.2±0.1，适当降低铝含量，提高物料易烧性。
此外将生料细度控制在15～17%之间，生料细度过大，不利于换热和分解，合适的生料细度可相应加强炉内物料的热交换，提高分解率。分解炉温度也可相应低控，杜绝超温现象。
2）操作参数的调整控制：
a、保证废气分析仪的正常工作，氧含量控制在3%左右、CO＜0.05%，做到及时加减用煤量，保证煤粉的充分燃烧。
b、 在物料易烧性改善后，应尽量提高窑的快转率，做到薄料快转，下料量与窑速对应如下：
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投料量（T/h） |
窑速（r/min） |
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340 |
3.3 |
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360 |
3.5 |
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370 |
3.6 |
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380 |
3.7 |
c、 校准煤称，窑、炉用煤比例控制在3.5：6.5～4：6之间。
d、 督促现场岗位工及时做好清理系统结皮工作。清理系统结皮的操作顺序应先清理窑尾下料斜坡→烟室→分解炉缩口→鹅颈管顶部平段→最后窑尾下料斜坡再次清理。（目的：确保清理下来的结皮不堆积卡堵在斜坡死角。）捅堵时一定要保证只开一个捅堵门，清堵前尽量把窑况烧好些，尽量把捅堵过程对窑热工的影响降低，同时要提高员工的安全意识，确保安全作业。
e、 三次风管的入炉处设有清堵孔，应根据三次风压的判断，及时提醒岗位人员清理，防止窑炉用风不平衡造成结后圈等工艺事故。
f、 平时要结合筒体温度适时移动火嘴位置，使窑皮保持一定的长度和厚度并相对平整，防止局部高温。当窑内发现有长厚窑皮时要及时处理，“热烧”时尽量拉长火焰，将火嘴送入窑内，加大排风，关小三次风闸板，同时加大火嘴外风、关小内风，“热烧”时间控制在4小时左右�；鹱炖鲆ね狻袄渖铡笔薄２僮鞑问牡髡搿叭壬铡毕喾�，时间可相对长些。在处理的过程中要注意�；ず弥饕て�，可采取“两送一拉”的调整方法。长厚窑皮较顽固时可采取“冷热交替法”；做到统一操作，“三班保一窑”顾全大局，不计个人得失。
g、 操作原则以提高分解炉中部温度，降低出炉温度为目的；确保煤粉在炉内的燃尽率，防止C5温度倒挂。
h 、 煅烧相对耐火的物料或燃用劣质煤时，在窑内通风正常，窑皮情况允许下，可适当提高一次风机压力，加强风煤混合效果，使火焰相对活泼有力。尽量提高火焰热力强度，稳定高温带，把好熟料煅烧最后一道关。
i 、 稳定篦冷机一段料层厚度，经常确认冷却风机的风门开度是否与实际相符，各风机的额定电流有必要列表供操作员调整时参考，便于判断。尽可能提高二次风温，并保持相对稳定在合理范围，提高煤粉在分解炉的燃烬率；提高烧成带温度，来适应来料成份的变化；窑头负压应严格控制在-50pa左右，宁大勿小。必要时可控制在-100pa以内，避免正压造成窑头密封的溢灰，长期溢灰会造成一档托轮磨损加剧，窑上行时间延长，挡轮使用周期缩短。
j 、 操作时要严密注视高温风机出口压力的变化，防止因原料磨系统风门的调整影响窑的拉风。甚至造成系统的塌料。
k 、 三次风闸板的调整：正常范围控制在35%---50%之间，当尾温高前温低，窑内拉风偏大时，可适当往上限靠，反之则逆。
l、系统密闭堵漏要引起高度重视，特别是预热器系统。并列为常抓不懈的工作。
m、日常操作中操作员还应做到：稳定系统热工制度；清楚生料的化学成分、细度，燃料的低位热值、细度、水分等；稳定窑温，防止烧成带温度大幅度变化，避免短焰急烧；避免并遏止筒体局部高温；及时督促现场巡检人员清理系统结皮，预防粘结堵塞，避免因操作温度过高，造成篦冷机堆雪人。
n、篦冷机的控制：建议一段篦速以二室压力为参照物；二段篦速以五室篦下压力为参照物；。一般二室篦下压力不大于5500pa，五室篦下压力不大于3500pa，.一段的料层厚度不大于800mm，二段的料层厚度不大于600mm，一般七室篦下压力不大于1500pa，三段的料层厚度不大于400mm，三段篦速的搭配为最低1： 1.5：2。切记窑内掉大块窑皮时要相应提高各段篦速。也可根据篦冷机液压装置的压力及时调整，最好将各段油泵工作压力引入中控，报警值可设≥8MPa报警。
o、空气炮的使用：系统正常运行后尽可能的将空气炮的循环时间调长些，具体时间应根据生产情况调节。这样可避免因空气炮的频繁开启给其他收尘器带来如清吹压力下降，造成收尘效果不佳。同时可降低预热器系统的热耗，减少尾煤的使用量，这些降低是隐性的，要予以重视。
p、使用的原煤水分不宜过大，尽可能提高煤磨热风温度，降低入窑煤粉水分，一般入窑煤粉水分以≤1%为佳，水分每增加1%，烧成温度降低50℃，温度的降低势必造成用煤量来补充，增加用煤量即是增加成本，降低成本带来的效益，常常比挖掘潜力容易些。
q、密切关注回转窑筒体温度，筒体温度一般大于410℃，钢板及开始发生蠕变，筒体膨胀升长，轮带和托轮接触面变小，因此运行中如有温度超过410℃应立即采取措施，这样可保证大窑长期安全运转，正常情况下控制在350℃以内。
I、升温投料或止料保温要密切注意一级出口温度，最好控制在450℃以内，特殊情况达到500℃时要通过调整冷风阀或头排风机来控制或调节，也可通过少量喂料来降低温度，特别是要保证高温风机入口不得大于450℃。
J、窑头窑尾排风机的开度应结合熟料及废气温度合理调整，窑头冷却器风机应摸索出合理的开机个数，这一点可结合袋收尘入口温度来控制，在保证袋收尘器不大于150℃时可尽量少开，窑况不正常时为�；ど璞缚扇�
3、日常操作的几点要领
1）风取决于煤，煤取决于料，窑速取决于窑内煅烧状况。一定的风、煤、料，提高窑速等于增加通风、减少煤量，降低窑速等于减少通风、增加煤量；一定的料、风、窑速，增加煤量等于减少通风、降低了窑速，减少煤量等于增加通风、提高了窑速。合理的匹配风、煤、料和窑速，才能保证系统不出工艺问题。
2）下列几种情况应增加窑用煤
升重偏低，游离氧化钙偏高；窑主机电流呈下降趋势；二次风温异常冲高；前圈或后圈垮落；窑内大量掉窑皮；预热器系统塌料。
3）操作员看火应看
窑前火焰的温度和长度，包括火焰的亮度、黑火头的长度；来料的多少，来料的均匀性；物料结粒的情况和被窑带起的高度。
4)密切关注预热器系统的温度和压力分布梯度，当某一级出现温度异常和分解炉用煤量无法正常增加时，应该止料作系统检查，确认无误后再继续生产。
5）预分解系统即预热器和分解炉的主要作用“分散是前提，燃烧是关键，分解是目的”因此一定要重视各撒料盒的检查，各级翻板阀的灵活情况和配重情况，保证分散良好，才能有效分解。入窑物料的分解率控制在88%--95%之间为好。具体根据物料的易烧程度控制。
4、停窑检修需做工作：
1)有停窑机会一定要再次确认标注三次风挡板的实际开度，检查管内是否有积料，闸板有无破损。
2)检查各级撒料箱是否完好。各旋风筒风管平段死角是否有堆积。
3)要重新确认燃烧器的位置，调整在中心偏料偏下3—5cm较为合适，在生产中根据火焰形状再做微调，确保火焰不刷窑皮不舔料，防止物料裹煤。
4)NST-1炉正常工作时，出口负压在-800pa以内，即是超产时也不会超过-1100pa。因此一方面操作员要严密监视炉出口负压的变化，另一方面要形成定时清理缩口的制度，以保证系统长期安全高效运转。
此外，各仪表要做好检查校正和维护，特别是废气分析仪、头尾负压、三次风压力及加装一次风出口压力测点，便于调整控制。
5）窑头窑尾袋收尘器，压缩空气的压力一定要保证不得小于0.5MPa,有停窑检修的机会要检查漏风情况，滤袋完好情况、提升阀、脉冲阀的完好情况，收尘器工作不好，外排的灰尘势必给周围环境和企业声誉带来负面影响，同时日积月累也是一笔不小的浪费，�；蔽癖刂匦伦邢讣觳�。
6）公司使用原材料综合物料水分不大，立磨出口温度应控制在65-80℃之间为佳，既能保证生料粉的水分小于0.5%，又能更好的稳定料床，减少振动，提高磨机的运转率。
5、需要优化的几点
1）熟料质量的控制，f-CaO控制在0.6-1.5之内比较合理，太低不利于降低煤耗，提高窑衬的使用周期；太高易出现成品品质安定性不良。总之在不影响产品质量和水泥安定性的情况下f-CaO可适当控制高些。
2）尽量提高二次风温，正常运行时保证其大于1050℃。较高的二次风温能杜绝煤粉的后燃烧，保证窑头燃料放热集中。按每小时节煤（窑用）0.2吨计算，月节煤14.4吨，每吨煤600元计，年节约煤不少于10万元。
3）系统各处设计的冷风阀，是异常情况下使用的，正常运行时尽可能不用或少用。
4）输送系统设计的收尘器可根据输送物料的水分情况开机，水分大的原燃材料输送中尽可能不开或少开收尘器。
六、以后操作中需要注意的几个问题
烧成系统：
1）篦冷机一、二段篦速过快，造成熟料冷却差，温度过高的熟料其易磨性差，造成水泥粉磨系统的潜力发挥不出来，磨机台时偏低。
2）入窑头袋收尘余风温度过高，窑头袋收尘寿命会缩短，收尘效率下降，篦冷机冷却风机没有很好地发挥作用，熟料温度偏高，高温熟料还会造成熟料破碎机轴及熟料拉链机变形。
3）目前中控反馈的一次风机压力过低，如是真实的就需要找出原因，因为低的一次风压力，常造成火焰无力，窑内通风顺畅时还能勉强使用，窑内通风不畅时极易造成烧成带前6-10米红窑。建议公司找机会校准仪表或实测一下，保证一次风压力不低于20000pa，从而达到增强火力强度和火焰刚度。
4）窑头袋收尘入口冷风阀时特殊情况下使用的，如过大块窑皮篦床很快，余风温度过高时使用。长期开冷风阀，既造成窑头罩负压波动大，又使得窑头排风机电耗增高。
5）分解炉出口负压偏高，三次风压偏高，而烟室负压不高，说明窑内通风偏小，正常情况在校准窑尾温度的情况下窑尾温度应控制在1050度—1100度，太低窑尾烟室失去其应有预烧作用，太高分解炉缩口、烟室易结皮，烟室负压应控制在200Pa左右，太低说明窑内通风太小，太高说明窑内通风过大或窑内结后圈。
6）点火用烟囱帽，正常运行如关闭不严有漏风，应在有停窑机会及时处理。
7）预热器1-5级翻板阀阀杆两侧的漏风要给予足够的重视，此处漏风要尽快密封，各级旋风筒顶部的浇注料孔漏风处可先做好记号，备好材料有停窑机会堵焊，目前可用密封材料简单密封。
8）从我公司现在的投料量看仅仅是刚超产，窑的潜力没有充分发挥出来，从现在的投料量看C1负压在4300-4500Pa，就目前的投料量如分解炉缩口烟室等清理干净应还低些，从系统负压看还有增产的余地。达标后系统的漏风逐步解决后还可提产。
9）目前窑内通风有时偏小各班一定要在保证窑内通风的情况下操作，窑内通风不足时，宁可适当减料保证通风也不可强制煅烧，否则仍有结球、结圈和红窑的可能。
10）当由于设备原因造成系统温度满足条件不能投料时，待系统正常后，要采取尽快加料来降低C1温度。窑投料伊始不易很快将出口冷风门一步扣死，应结合高温风机入口逐步关闭。
生料立磨：
循环风机开度不宜过大，要尽可能利用循环风门，同时在磨机运行中要保证高温风机出口入增湿塔的一路风不小于20%的开度，防止立磨跳停时风量不畅造成窑系统风量的波动、塌料。
