案例分析
1、 熟料样的化学全分析结果如表所示，请对该结果作分析
名称 SiO2 Al2O3 Fe2O3 CaO MgO 合计
成分（％） 23.94 4.89 3.65 65.30 1.01 98.83
名称 KH n p C3S C2S C3A C4AF fcao
成分（％） 0.833 2.81 1.34 43.28 36.09 6.76 11.13 0.59
解：看熟料全分析结果时，一要看三率值（KH、n、p）是否在要求的范围内；二要看熟料中C3S + C2S含量是否高，C3A + C4AF含量是否为20~22%；三要看MgO是否超出范围，如超出范围，就是废品，不能直接粉磨出厂，只能与低MgO熟料搭配合格后才能粉磨出厂；四要看熟料化学组成及矿物含量多少，以便分析煅烧难易的影响因素。由上表可见，C3A + C4AF只有17.89%，KH为0.833，都太低，而n高达2.81。该熟料化学成分波动太大，煅烧中因熔剂矿物成分含量过少，结粒困难，易出现“飞砂”，熟料标号也不会高。根据这种情况，要建议提高KH值和熔剂矿物含量，增加铁含量，降低n值，减少SiO2含量，使配料达到要求。
2、 蓖冷机出口熟料温度总是偏高，试分析产生的原因并提出处理建议。
解：可能的原因和现象：⑴冷却风量不够；⑵蓖床速度过快，熟料冷却后移；⑶蓖床上出现“红料流”或熟料结大块；⑷冷却机内有高温区的热风窜至冷端。
主要操作处理：⑴适当增加有关风室的风量；⑵适当减慢蓖速；⑶冷却机如无隔墙，可以增加隔墙，以控制冷端风量的分布。
3、 Y水泥厂的增湿塔有湿底现象，该如何解决这个问题？
答：先分析原因，再设法处理。原因分析：⑴喷嘴调整不佳；⑵喷嘴内结垢堵塞或喷嘴接缝处漏水（喷嘴密封垫失效）；⑶管路漏水，压力不足；⑷水泵故障。
处理方法：⑴停窑检修时重新调整喷嘴；⑵停窑检修时清洗或更换喷嘴；⑶堵漏管路、调整水泵工作压力；⑷启动备用水泵。查明原因，尽快检修更换部件；⑸湿窑灰立刻从旁路排出。
4、 煤源紧张，ZD水泥厂在煅烧时掺用了灰分较大的劣质煤，要注意什么问题？
答：劣质煤的特点是灰份高，燃烧慢，发热量低。使用劣质煤煅烧时，黑火头长，窑内温度低后不易烧起来，而且易结圈。
使用劣质煤时，首先应根据煤的成分改变配料，采用比较易烧的方案；同时改进喷煤系统，加强煤风混合，加快燃烧速度。在有可能的条件下，可把煤粉磨得细一些，水分低些一二次风温度高些。除上述条件外，关键的问题还在于窑操如何改变操作参数，适合煅烧劣质煤的需要。使用劣质煤时，在不致使窑尾温度过低的情况下，应关小排风，尾温比正�？刂频�5°C，以保证较集中的火焰和一定的烧成带热力强度，弥补煤质不好带来的黑火头长热力分散的缺陷。在煅烧过程中，烧成带温度应偏上限控制。使用劣质煤，预打小慢车的作用更为显著，要很好地加以运用，只要加强操作，采取各种相应措施，用劣质煤是可以烧出高标号水泥熟料的。
5、XS公司2500t/d新型干法水泥熟料生产线，2002年10月投产以来，频繁结蛋、结圈，据不完全统计，2003年全年因结蛋造成停车20多次。通过分析和查找原因，提出处理问题的措施，解决窑结蛋的问题。
解：
原因分析 预防措施
煤灰份高，灰尘含量大，液相增加且高温区后移 加强煤的均化；少用铲车进煤
配料不当，饱和比低，熔剂矿物多 改善配料
窑前用煤过多，燃烧不完全，高温区后移，提前形成液相结块，而不能越过窑皮区 控制好窑前用煤
拉风过大，高温区后移 合理用风
分解炉温过高，液相提前出现 控制适当的分解炉温度
窑速过低，窑内填充率高 物料易烧性好时，尽量薄料快烧
上升烟道等大块结皮料垮落，形成结核体 定期清理上升烟道、窑尾喂料室的结皮
6、DN公司水泥厂日产2000吨水泥熟料生产线，2002年5月有火焰扫窑皮的现象，给窑的正常操作带来很大的影响，请分析产生的原因并提出解决的措施。
解：产生的原因及解决的措施如下：⑴燃烧器的位置问题。燃烧器的位置是相当重要的，如安装不合适，将直接影响到回转窑内的煅烧情况和耐火材料的使用寿命，甚至影响到回转窑筒体的使用安全。要调整安装好位置。⑵火焰的形状不好。内风过大，火焰发散造成扫窑皮现象。如果结构设计没问题，则通过内外风的调节和配合改变其工作状态，可减少因火焰形状造成的扫窑皮现象。⑶燃烧器喷头处有异物。如由煤粉带入的泡沫、塑料袋、碎布等杂物夹在喷口处，造成火焰变形或分叉，发现后应及时清理。⑷燃烧器喷头处有结焦或窑衬脱落，导致燃烧器喷头变形等，发现后应及时处理或更换。⑸燃烧器的结构问题。因燃烧器结构设计不合理，造成的扫窑皮问题，很难通过生产控制和操作的选择，达到目的。如旋流叶片的导向问题、内外风的匹配问题、煤风通道倒角问题等。必须针对回转窑的结构和燃料的状况，选择合适的燃烧器，以满足生产要求。
7、DG水泥厂4000t/d水泥熟料生产线，2003年11月因红窑�；�12天，造成较大经济损失，试分析产生的原因并提出解决的措施。
解：原因分析：①配料和操作过程有问题，导致窑皮挂得厚薄不均或脱落；②窑衬镶砌质量不好或损坏或渗蚀变薄后未按期更换；③轮带与垫板磨损严重，间隙过大，使筒体径向变形增大；④筒体中心线不直；⑤筒体部分热变形，内壁凹凸不平，造成耐火砖脱落。
对应的处理办法：①加强配料工作及煅烧操作控制，以稳定窑皮；②选用高质量窑衬，提高镶砌质量，严格控制窑衬使用周期，及时检查砖厚及时更换渗蚀损坏的窑衬；③严格烧成带附近轮带与垫板的间隙；间隙过大时要及时更换垫板或加垫调整，为防止和减少垫板长期相对运动所产生的磨损，在轮带与垫板间加润滑剂；④定期校正筒体中心线，调整托轮位置；⑤必须做到红窑必停，对变形过大的筒体及时修理或更换。
8、某厂在雨季时，入磨物料综合水分达4%，生料磨磨音发闷，磨机电流表读数下降，磨尾出料少，请分析磨机产生什么不正常情况？产生的原因是什么？如何处理？
答：该磨机产生了“饱磨”。产生原因是入磨物料水分过大，应先减少喂料量，如果效果不明显，则需要停止喂料，待磨音正常后再逐渐加料至正常。
9、当旋风筒，分解炉等窑尾系统温度降低，其它参数无明显变化，试分析烧成系统产生什么故障？如何处理？
答：故障为生料饱和比过高，产生的原因有生料配比不当，或配料系统发生故障，或生料均化不良。
10、在来料突然中断时，为什么要立即停止向分解炉喷煤，而窑头喷煤又不能立即全停？
答：来料突然中断时，分解炉内很快没物料，温度急剧升高，损坏设备，因此应该要立即停止向分解炉喷煤，而窑内还有物料，如立即停止向窑头喷煤，会造成跑生料。
11、产生黄心料的原因是什么？如何解决？
黄心料产生的原因从理论上讲是由于有还原气氛的存在，使熟料中的三价失被还二价铁而产生黄心料。实际生产中其产生的主要原因有：（1）配料中三率值不合理，烧围窄，液相提前出现结大块。（2）由于燃料的不完全燃烧产生还原气氛，导致黄心料。内物料填充率过高，喂煤过多产生黄心料。（4）窑头喂煤量过多，煤粉大量落在物料上，生致密的黄心料。
处理进根据不同的原因采取相应的措施：
（1）调理配料方案。（2）加强风煤料的配合，减小入窑煤粉的细度和水分，各监控要合理，稳定窑的热工制度，防止大的波动，杜绝为产生黄心料创造条件。
12、预热器三级筒堵，试分析其原因。1）翻板阀动作不良。（2）预热器系统温度过高。（3）旋风筒内结皮脱落。（4）旋风或物料溜子内结皮。（5）内筒脱落。（6）C1筒塌料。（7）拉风过大（系统）。（8）系统漏风。
13、塌料的原因是什么？
（1）拉风过大，尤其在投料不久，收尘效率降低，物料循环量加大到一定时产生塌落。（2）翻板阀配重不合适。（2）平管道大量积灰，由于风速增加而塌落。（4）开阀位置不正，分料不均而导致塌料。（5）旋风筒挂灰至一定程度后塌落。
14、分析以窑速调窑温的煅烧方法的可行性。
用调窑速来调理窑温的操作方法是不可取的。因为在一般情况下喂料量与喂煤等不变，靠窑速来调窑温必须会产生窑速上下波动，窑内来料也或多或少波动，料量的频繁会导致热工制度不稳定。小慢窑频繁，窑前烧成情况频繁变化，严重时还有可能导致窑内大的扰动，产质量均受影响。尤其对预分解窑来讲此方法更不可取。
15、分析分解炉出口温度持续偏高的原因。
（1）分解炉喂煤量过大，自控时失灵。（2）窑和分解炉有不完全燃烧现象。（3）喂料量偏低。（4）生料在炉内与气体的热交换不好。（5）热电偶坏。
16、分析预分解窑结熟料圈的原因。
（1）由于煤灰分高且灰中的Al2O3含量亦高，煤灰尘落量大，液相增加而且灰分燃烧速度慢，高温区后移而结圈。（2）生料配料不当，饱和比低，熔煤矿物多，易燃。（3）窑前用煤过多而产生不完全燃烧，Fe3+ 转变成Fe2+形成低熔点的化合物液相过早出现。
（4）风的使用不合理，火焰拉得过长。结圈的原因很多，应根据具体情况综合分析结圈体原因。
17、分析造成回转窑烧成带温度低、窑尾温度高的原因，如何妥善处理？
原因：①排风量过大，将火焰拉长，使火焰的高温部分后移。②煤的灰子低，细度粗，水分大，这样燃烧速度变慢使火焰拉长，高温部分后移。
处理：①适当关心排风，缩短火焰，降低窑尾温度。②降低煤粉细度和水分。加强配合。③看喷煤管是否合理，如不合理适当调整。
18、分析四级筒堵塞的原因。
（1）温度高物料粘造成堵塞，主要原因是分解下煤不稳。（2）预热器掉砖，掉结皮，掉内筒。（3）开停窑频繁，造成温度高，物料堵塞。（4）下料管道结皮。（5）挡板不动等原因。
19、分析冷却机篦床压住的原因。
篦床压住的主要原因是物料多，物料多的原因：一是掉大量窑皮或后结圈；造成大量物料涌向冷却机内，压住篦床。二是窑生烧，造成粉状物料落入冷却机，粉状物料在冷却机运动速度慢。另外鼓风大，造成悬浮，一旦粉尘落下来就压住篦床，这是造成冷却机的压住主要原因。再有就是冷却机设备本身的故障。
20、分析煤粉管道堵塞的原因，如何防止堵塞？
输送煤粉靠罗茨风机，因此风机是关键。风量、风压低主要是进风口过滤网堵，所以要经常清过滤网。二是风机三角带松，丢转，风量小。三是下煤不稳，煤量过多造成堵，所以要防止下煤不稳。
21、分析窑内生烧料的原因。
造成生烧料的原因是：
（1）较长时间低温窑，调整不及时。因为窑温低，火焰也不好，这样窑温更低。所双当较长时间低温窑时易跑生料，其主要原因是调整晚。
（2）煤不稳，窑分解或窑头下煤不好，造成分解率低或窑温低，跑生料。
（3）大量掉窑皮或后圈，烧成带物料明显增多，瓜不完全，跑生料。
（4）生料率值波动大，预见性不足，跑生料。
（5）预热器堵塞塌料，大料流流到烧成带止不住，跑生料。
22、分析窑跳闸的原因。
（1）窑内填充系数增大，较长期慢窑而没减料造成，窑内物料过多。（2） 窑内掉大量结皮或后结圈，物料在窑内翻滚量增大，过电流跳闸。（3）窑温过高，物料带起高度过高。另外向前移动过慢，过电流跳闸。（4）窑机械故障，运转吃力，过电流跳闸。（5）联锁停车，自动跳闸。
23、当窑正常运转，预热器四级出口温度计坏了，不能自动喂煤，你靠什么手动给煤，而保证窑正常运行？
因为自动喂煤量是靠四级出口温度调，温度计坏了，就要手动给煤，主要靠其它级的温度，保证其它级正常。另外看O2含量和CO含量来确定喂煤量是否合适
24、计划检修停窑，进窑后发现窑皮有四五十米长，为什么？怎样倒好窑内料？
计划停窑一般要求窑内倒空料，窑上过长的主要原因是：倒料时火焰滑控制好，要想倒好料，必须做到生料仓和煤粉位控制好，做到生料仓空后还有一定的煤粉量，免得窑内料生烧给检修带来困难。但不不要剩过多煤，无法用掉造成清仓困难。此外要随时调整火焰，最后到窑头观察倒料，既不生烧，也不造成长窑上，避免给清扫帚窑皮和打砖带来困难。
25、 熟料中f-CaO含量高的原因？
（1） 生料均化不好
（2） 生料细度大
（3） 煤粉质量差
（4） 热工制度不稳定
（5） 料层过厚或短焰急烧
（6） 煅烧温度不够
（7） 喷煤管位置低，一次风量用量少
（8） 物料预烧不好
（9） 结圈，掉窑皮
26、熟料产生“粉化”的原因？
（10） 当生粉化学成分不当，细度过粗或煅烧不充分，熟料中有较多的f-CaO。f-CaO与空气中的水分接触，清解成Ca（OH）体积增加10%以上，造成熟料膨胀成粉状。
（11） β-C2S转化成γ-C2S体积膨胀造成。
（12） 生料成分不均，配料KH值低，铁含量高，液相量过多，燃料燃烧不完全，出现还原气氛，生成CO，铁还原成亚铁（FeO）。FeO与被还原的硫生成FeS可取代C2S中的CaO生成橄榄石（Cao?FeO?SiO2）。含有FeS和橄榄石的熟料呈棕黄色料块，在存放过程中与空气中的水发生作用，生成氢氧化铁，体积膨胀38%，使熟料粉化。
27、哪些指标不合格是水泥成废品？
（�。┦炝现蠱gO含量>6%
（2）水泥中SO3含量>3.5%，矿渣水泥SO3含量>4%
（3）初凝时间早于45mm
（4）硅酸盐水泥中不溶物>1.5%
（5）安定性用沸煮法检验不合格。
28、．粉磨生料时，磨尾出现大量5mm左右的豆石，且产品细度粗不易控制，应如何解决？
答：因为磨机长期工作，隔仓板损坏使大颗粒物料由前仓窜到细磨仓，大量粗粒在细磨仓不能完全磨细，应停磨检修，更换隔仓板。
29、．粉磨生料的过程中，磨音沉闷，磨尾出现大量水汽，是何原因造成，应如何解决？
答：入磨物料水分过大，烘干气体温度低，且磨内通风不良造成的；应加强通风，提高烘干气体温度，临时喂些干物料等。
30．磨机工作一段时间后，产品细度变粗，产量下降，且磨机负荷电流值降低，是何原因？如何解决？
答：磨内研磨体有一定消耗，应补充研磨体。
31．水泥粉磨过程中，主轴承温度升高，磨机转动不平稳，且生产出的水泥有假凝现象，是何原因造成，应如何解决？
答：入磨熟料温度过高，造成磨内温度升高，石膏脱水；应控制入磨熟料温度，向磨内喷水降温，并严密监控轴瓦温度，防止烧瓦。
32.在熟料的煅烧过程中,发现料比较难烧,须加大喷煤量才行，而且易使熟料中f-CaO含量偏高。是何原因？如何解决？
答：配料方案有问题，KH值偏高造成的，应调整配比，加强生料的均化。
33．在熟料的煅烧过程中,喷煤量没有调整，但发现经常跑生料，是何原因造成，应如何解决？
答：有两种原因：一是煤质热值低、灰分大，二是生料均化不良；应改善煤质，提高生料的均化效果。
34．在窑的烧成操作中，发现火焰黑火头长，烧出的熟料中f-CaO含量偏高。是何原因？如何解决？
答：煤质热值低、挥发分大，应改善煤质。
快烧急冷是提高熟料质量的重要措施
欲提高水泥的ISO强度，首先要提高熟料的强度，提高熟料的反应活性和水化速度，这除了要使熟料具有合理的化学成分和矿物组成外，还必须使熟料得到充分合理的煅烧�！盎С煞趾图扑憧笪锍煞窒嗤乃�，其水化速度可能明显不同”；“熟料生产方法和烧成过程，如窑型、烧成温度、煅烧制度和冷却速度不同，会影响熟料的物相组成和分布、晶粒大小、晶体缺陷浓度等”；“真实的晶体总不完善，并有缺陷存在。它们的固溶体更是这样”；“正是晶体结构的差异和位错的密度影响着它们的水化速率�！� “煅烧热力强度和煅烧气氛、煅烧温度、升温速率、保温时间和冷却速度对熟料的晶相组成、结构和形状有很大影响。试验结果表明：煅烧充分、煅烧温度高、升温速率快、急冷的硅酸盐水泥熟料28 d抗压强度最高�！币虼耸炝系撵焉找捎每焐�、急冷的方法。
1) 快烧急冷的意义：
①快烧就是在有足够高的烧成温度、能保证熟料煅烧充分的前提下，使熟料快速烧成并快速通过高温带，得到晶体细小、发育不完全、晶体缺陷浓度大，但fCaO不高的熟料。这种熟料反应活性大，水化速度快，对水泥各龄期强度尤其是对3d抗压强度有利。
②已烧成的高温熟料得到急冷，可使阿利特晶体停止发育，保持晶体细小、晶格缺陷、位错密度大。同时熟料中液相也较多地凝固成玻璃相，从而提高熟料的水化速度和强度。
③粗大的晶体在粉磨时要消耗更多的能量，而采用快烧急冷方法烧成的熟料，矿物晶体细小，发育不良，有较好的易磨性。急冷使熟料中液相形成晶体的数量减少，玻璃相增加，也改善了易磨性。
④高温熟料在急冷过程中，形成的方镁石晶体细小，甚至部分MgO还是玻璃态，这会加快MgO的水化速度，可改善含镁较高水泥的安定性。因此在化学成分和矿物组成相仿的情况下，煅烧充分、快烧急冷的熟料具有更高的水化活性，熟料强度甚至可提高一个标号，易磨性也大大改善。
2 ）熟料快烧急冷的技术条件及应采取的必要措施
预烧是前提。熟料的生产过程是由预烧、煅烧、冷却三个工艺环节组成，各环节相对独立又互相依靠。熟料形成过程热负荷最高的是CaCO3分解，物料预烧的充分，CaCO3分解率高则减轻了煅烧带的热负荷，在其它工艺条件（温度、液相量、液相粘度等）合适的情况下可轻松完成石灰吸收任务，给快烧创造了条件。如果物料预烧得不好，煅烧带必然要分出部分热量和容积来完成本应由预烧工序完成的任务，这实际上是缩短了烧成带的长度，增加了烧成带的热负荷，窑转速要被迫放慢，物料在烧成带的停留时间延长不能达到“快烧”的目的，熟料质量将受到影响。所以预烧充分是快烧急冷的前提。带悬浮预热器的窑，入窑表观分解率达30%以上时，窑转速可达普通干法回转窑的2倍，而表观分解率达90%左右的窑外分解窑，窑转速可达普通干法窑的3倍。所以，不论什么型式的回转窑，都应提高预烧工序的效率，提高物料的CaCO3分解率。
高温是条件。熟料煅烧是否充分，可用熟料的fCaO含量和烧失量来间接衡量，一般要控制fCaO＜1.5%。熟料中C2S+CaO→C3S的反应是在烧成带完成的，C3S的形成速度取决于液相的数量和粘度及反应物的细度和温度，而温度又有助于增加液相量和降低液相粘度。新标准实施后，为了提高熟料的ISO强度，在配料上有可能提高硅酸率SM和铝氧率IM，SM的提高会导致熟料中液相量的减少，IM的提高使液相粘度增加，这都对C3S的形成不利，因此只有提高煅烧温度，从而相对增加液相量、降低液相粘度和增大扩散系数，以加快C3S的形成速度。因此高温是实现快烧的必要条件。所谓高温是指水泥窑煅烧带在能维护好窑衬的条件下，保持适当高的温度和高温带长度，当熟料以较快速度通过时能作到煅烧充分，fCaO合格，同时还要兼顾维护好窑皮以延长衬料使用寿命。因此这个“高温”是受限制的，要兼顾质量、产量、消耗和窑衬寿命等各方面的平衡。能高到什么程度，这与窑型、工艺条件、管理水平、操作水平有关。在配料方案的确定上也不能片面地追求提高KH、SM、IM。要保持烧成带有适当高的温度和高温带长度，应采取以下技术措施。提高二次风温度回转窑内火焰的温度是在入窑二次风温度的基础上提高的，二次风带入的热量不是由燃料燃烧产生的，因此不需要增加烟气量。二次风温度越高，火焰可达到的温度就越高，为满足烧成带对火焰的温度要求奠定了基础。二次风温还会影响窑内火焰传播速度，温度较高的二次风会明显地缩短并有利于保持一个稳定的火焰黑火头长度，这对获得合理的火焰形状十分有利。二次风的温度还会影响煤粉的燃烧速度，二次风温的提高为合理地控制煤粉燃烧过程，保持合理的火焰形状创造了条件。
